厚壁鋁管：厚壁鋁管使用性能、厚壁鋁管價(jià)格優(yōu)勢(shì)、厚壁鋁管規(guī)格、厚壁鋁管廠家、厚壁鋁管性能、厚壁鋁管作用、厚壁鋁管用途、厚壁鋁管機(jī)械加工、7075厚壁鋁管/7005厚壁鋁管/7003厚壁鋁管/7050厚壁鋁管/6061厚壁鋁管/6063厚壁鋁管/6020厚壁鋁管/6201厚壁鋁管/6262厚壁鋁管/6082厚壁鋁管/2011厚壁鋁管//2024厚壁鋁管/2017厚壁鋁管/2014厚壁鋁管/3003厚壁鋁管/5052厚壁鋁管/5056厚壁鋁管/5A03厚壁鋁管/5083厚壁鋁管/1435厚壁鋁管/NC1厚壁鋁管/NC2厚壁鋁管/NC0厚壁鋁管/NC5厚壁鋁管/NC6厚壁鋁管/LY12厚壁鋁管/LD30厚壁鋁管/5754厚壁鋁管/5A04厚壁鋁管/5A06厚壁鋁管/3A21厚壁鋁管較差的焊縫會(huì)產(chǎn)生斷裂,厚壁管殘余應(yīng)力的分布對(duì)于焊縫各部位的分析至關(guān)重要,而溫度場(chǎng)的模擬為應(yīng)力場(chǎng)的分析提供的熱文件成為了分析依據(jù)。本文通過使用ANSYS仿真軟件對(duì)厚壁進(jìn)行溫度場(chǎng)應(yīng)力場(chǎng)的有限元數(shù)值模擬,厚壁鋁管在一定的熱力學(xué)的基本理論上,選擇高斯熱源模型,利用ANSYS命令流APDL語言進(jìn)行有限元模型的建立,考慮相變過程中發(fā)生的潛熱現(xiàn)象,選擇合理的網(wǎng)格大小,選用合理的邊界條件進(jìn)行約束。
前處理之后進(jìn)行過程分析的加載,設(shè)定各種邊界條件及步長(zhǎng),加載過程結(jié)束后進(jìn)行最為重要的后處理部分。在徑向后處理分析中,模擬出最后一層焊縫的熱循環(huán)曲線表明：焊接初期焊縫20mm處節(jié)點(diǎn)受上一層余熱影響溫度上升較快；焊接后期臨近結(jié)束72s左右,受到低碳鋼組織變化、厚壁鋁管空氣對(duì)流等綜合因素影響,冷卻速度下降極為劇烈。所得出熱循環(huán)曲線圖表明焊縫中心熱源點(diǎn)到達(dá)的最大溫度隨著距焊縫中心沿著管壁徑向移動(dòng)而逐漸降低。厚壁鋁管在殘余應(yīng)力的分析中利用生成的.rth熱載荷文件進(jìn)行熱-力耦合分析,模擬的云圖表明熱力耦合過程時(shí)焊件發(fā)生了明顯的形變,節(jié)點(diǎn)受到切向應(yīng)力作用比徑向應(yīng)力更為明顯。焊縫中心處等效應(yīng)力隨著焊接時(shí)間的增加成緩慢地非線性增加,到達(dá)該點(diǎn)之前幾秒鐘左右達(dá)到最大值,之后形成熔池,等效應(yīng)力達(dá)到最小點(diǎn),形成熔池之后等效應(yīng)力急劇增加,形成的穩(wěn)定值小于之前焊接過程的最大等效應(yīng)力。厚壁鋁管隨著節(jié)點(diǎn)距焊縫中心的遠(yuǎn)離,沿著半徑的方向各點(diǎn)到達(dá)形成等效應(yīng)力最大值的時(shí)間逐漸增加,形成熔池的等效應(yīng)力逐漸增大,即形成的熔池區(qū)域也逐漸變小,加熱過程中節(jié)點(diǎn)主要受到壓應(yīng)力影響,形成熔池之后的冷卻過程則主要受拉應(yīng)力影響在軸向后處理分析中,通過不同工藝參數(shù)進(jìn)行對(duì)比研究,后處理結(jié)果表明：熱源中心處最大溫度隨著焊接電壓及焊接電流的增加增大；熱源中心處最大溫度隨著焊接速度的減慢而增大,速度的減慢導(dǎo)致相變停留時(shí)間的增加；熱源中心處最大溫度隨焊接熱源半徑的增加而減小,雙道焊焊接中第二道焊的最大溫度也隨之降低,同時(shí)導(dǎo)致相變停留時(shí)間的增加；雙道焊焊接的熱循環(huán)曲線表明,第二道焊熱循環(huán)的最大溫度增加的同時(shí)可以減少相變的停留時(shí)間。
當(dāng)前位置: